Механические свойства металла и технологические испытания труб. Технологические испытания
ГОСТ 7564-97
Группа В09
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ПРОКАТ
Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
Rolled products. General rules of sampling, rough specimens and test pieces selection for mechanical and technological testing
МКС 77.040
ОКСТУ 0908
Дата введения 1999-01-01
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Российской Федерацией, Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 120 "Чугун, сталь, прокат"
ВНЕСЕН Госстандартом России
2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 12 от 21 ноября 1997 г.)
За принятие проголосовали:
Наименование государства | Наименование национального органа по стандартизации |
Азербайджанская Республика | Азгосстандарт |
Республика Армения | Армгосстандарт |
Республика Белоруссия | Госстандарт Белоруссии |
Грузия | Грузстандарт |
Республика Казахстан | Госстандарт Республики Казахстан |
Киргизская Республика | Киргизстандарт |
Республика Молдова | Молдовастандарт |
Российская Федерация | Госстандарт России |
Республика Таджикистан | Таджикгосстандарт |
Туркменистан | Главная Государственная инспекция Туркменистана |
Республика Узбекистан | Узгосстандарт |
Госстандарт Украины |
3 Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 377-1-89 "Отбор и подготовка проб и образцов из стали, обработанной давлением. Часть 1. Пробы и образцы для механических испытаний" в части отбора проб и подготовки образцов для механических испытаний
4 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 13 апреля 1998 г. N 118 межгосударственный стандарт ГОСТ 7564-97 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 1999 г.
5 ВЗАМЕН ГОСТ 7564-73
6 ИЗДАНИЕ (сентябрь 2009 г.) с Поправкой (ИУС 3-2002)
1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящий стандарт устанавливает общие правила отбора проб, заготовок и образцов для испытаний на растяжение, ударный изгиб, осадку, изгиб в холодном состоянии от сортового, фасонного, листового и широкополосного проката.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение
ГОСТ 7268-82 Сталь. Метод определения склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб
ГОСТ 8817-82 Металлы. Метод испытания на осадку
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 9651-84 (ИСО 783-89) Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах
ГОСТ 11701-84 Металлы. Методы испытания на растяжение тонких листов и лент
ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб
3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
3.1 Единица проката
- изделие, отобранное от партии с целью вырезки проб для изготовления образцов для испытаний.
3.2 Проба
- часть изделия, предназначенная для изготовления заготовок образцов для испытаний.
В некоторых случаях пробой может быть сама единица проката.
3.3 Заготовка
- часть пробы, обработанная или необработанная механически, подвергнутая, в случае необходимости, термической обработке, предназначенная для изготовления образцов для испытаний.
3.4 Образцы для испытаний
- часть пробы или заготовки определенного размера, обработанная или необработанная механически и доведенная до состояния, необходимого для конкретного испытания.
В некоторых случаях образцом может быть проба или заготовка.
3.5 Контрольное состояние
- состояние, при котором проба, заготовка или образец для испытания могут быть подвергнуты термической обработке и (или) механической обработке и отличающееся от состояния поставки.
В таких случаях пробу, заготовку или образец для испытания называют контрольной пробой, контрольной заготовкой или контрольным образцом.
3.6 Эквивалентные термины на русском, английском, французском и немецком языках приведены в приложении А.
4 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОТБОРУ ПРОБ, ЗАГОТОВОК И ОБРАЗЦОВ
4.1 Пробы, заготовки и образцы для испытания, отбираемые в соответствии с требованиями приложений Б, В и Д, должны характеризовать вид проката. Требования по отбору проб, заготовок и образцов могут быть уточнены в других нормативных документах на прокат.
4.2 Идентификация проб, заготовок и образцов
Пробы, заготовки и образцы для испытания должны быть замаркированы. Если в процессе изготовления пробы, заготовки и (или) образца нельзя избежать удаления маркировки, перенос маркировки выполняют до ее удаления.
4.3 Количество проб и образцов, отбираемых для испытаний, должно устанавливаться в нормативном документе на прокат.
4.4 При отборе проб и заготовок должны быть обеспечены условия, предохраняющие образцы от влияния нагрева и наклепа.
Припуски от линии реза до края готового образца должны соответствовать таблице 1.
Таблица 1 - Припуски от линии реза до края готового образца
Диаметр (толщина) проката, мм | Припуск, мм, при способе вырезки проб и заготовок, не менее |
||||
огневом или с тепловым воздействием | без теплового воздействия |
||||
Толщина проката |
|||||
(Поправка).
5 ОТБОР И ПОДГОТОВКА ПРОБ И ЗАГОТОВОК. МЕСТО ОТБОРА И ОРИЕНТАЦИЯ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ
5.1 Место отбора и размеры пробы
Пробу отбирают таким образом, чтобы место отбора и ориентация образцов для испытаний, взятых от нее, по отношению к изделию соответствовали требованиям стандарта на прокат или, при его отсутствии, требованиям приложения В.
В случае возникновения разногласий между изготовителем и потребителем пробы отбирают от конца проката на расстоянии, приведенном в приложении Г, если в нормативном документе на прокат не оговорено иное.
Размеры пробы должны быть достаточными для отбора образцов, необходимых для проведения конкретного испытания.
При необходимости должно быть достаточное количество материала для проведения повторных испытаний.
5.2 Место отбора, размеры и ориентация образцов для испытаний
Место отбора образцов (вариант отбора проб) и, при необходимости, размеры образцов, ориентация образца в направлении прокатки (вдоль и поперек) должны оговариваться в нормативном документе на прокат.
При отсутствии таких требований используют направления, указанные в приложении В.
Примечание - С целью снижения потерь металла и с учетом установившейся практики стандарт на прокат, если это приемлемо с технической точки зрения, может регламентировать возможность применения поперечных образцов вместо продольных (для перекованных проб), чтобы проконтролировать заданные значения для продольных образцов.
На образце для испытания на ударный изгиб продольная ось надреза должна быть перпендикулярна к направлению прокатки.
5.3 Отбор и подготовка проб
5.3.1 В нормативном документе на прокат должно быть оговорено, предназначено ли испытание для определения свойств в состоянии поставки (5.3.2) или в контрольном состоянии (5.3.3).
5.3.2 Испытание в состоянии поставки
Если в нормативном документе на прокат не оговорено иное, проба должна отбираться от проката, прошедшего все стадии пластической и (или) термической обработки, которым должен быть подвергнут прокат перед поставкой.
Если проба не может оставаться прикрепленной к единице проката до конца изготовления (например, листы, разрезаемые перед отжигом, пробы для испытания которых отбирают из скрапа, образующегося при резке), нормативные документы на прокат должны определять стадию отбора пробы от единицы проката. Режимы обработки, которым затем подвергается проба, должны быть аналогичны режимам обработки самого проката. В частности, термическая обработка должна проводиться в тех же режимах, в каких обрабатывается прокат и, по возможности, одновременно.
Отбор проб должен производиться таким образом, чтобы не изменять характеристики той части пробы, из которой изготовляют образцы.
При необходимости правки пробы для получения из нее качественных образцов, правка должна быть в холодном состоянии, если не оговорено иное. Правка не считается механической обработкой (5.3.3.2), если она не вызывает деформированного упрочнения, способного изменить механические свойства проката.
Примечание - После правки в холодном состоянии заготовок для образцов может потребоваться термическая обработка. В этом случае режимы термической обработки должны определяться по согласованию изготовителя с потребителем. В исключительных случаях, когда правка вызывает существенное изменение формы пробы, метод подготовки проб должен устанавливаться по согласованию изготовителя с потребителем.
Проба не должна подвергаться никакой другой механической или термической обработке.
5.3.3 Испытание в контрольном состоянии
5.3.3.1 Проба
Проба должна отбираться от изделия на стадии изготовления, определяемой нормативным документом на прокат.
Отбор проб может выполняться любым способом, при условии, что он не влечет за собой изменения в металле.
Если способ отбора влечет за собой изменения в металле, то в пробе должно быть достаточное количество металла, чтобы исключить это влияние при изготовлении образцов. Перед любой термической обработкой, при необходимости, должна проводиться правка в горячем или холодном состоянии.
5.3.3.2 Заготовка (проба), при необходимости, подвергается:
а) обработке давлением, при этом нормативные документы на прокат должны определять условия любой обработки давлением (например, ковки, прокатки), которой должна подвергаться проба, и указывать, в частности, исходные и конечные размеры пробы;
б) предварительной обточке перед термической обработкой.
Если проба должна быть уменьшена для термической обработки, то стандарт на прокат должен определять размеры, до которых должна быть уменьшена проба. При необходимости стандарт на прокат должен оговаривать также способ уменьшения пробы;
в) термической обработке в среде с гарантированной стабильностью температуры, измеряемой прибором, прошедшим метрологическое освидетельствование.
Вид термической обработки должен соответствовать требованиям нормативного документа на металлопрокат.
Заготовка не должна подвергаться заданной термической обработке более одного раза, за исключением отпуска, который может быть повторен в заданном диапазоне температур. Для любого повторного испытания должна отбираться новая заготовка.
Для стали с пределом прочности 1270 Н/мм (130 кгс/мм) и более термической обработке подвергают образцы, изготовленные с припуском под шлифовку.
5.4 Отбор и подготовка образцов для испытания механических свойств
5.4.1 Вырезка и механическая обработка
Вырезка образцов должна выполняться холодным способом и с принятием мер предосторожности, позволяющих избежать поверхностного упрочнения и перегрева проката, которые могут изменить его механические свойства.
Следы, оставленные инструментом после механической обработки, которые могут повлиять на результаты испытания, должны устраняться шлифовкой (при обильной подаче охлаждающей жидкости) или полировкой при условии, что выбранный метод отделки поверхности сохраняет размеры и форму образца в пределах допусков, регламентированных стандартом на соответствующее испытание.
5.4.2 Форма, размеры и допускаемые отклонения по размерам образцов должны соответствовать ГОСТ 1497 , ГОСТ 7268 , ГОСТ 9454 , ГОСТ 9651 и ГОСТ 11701 .
5.4.3 Для испытания на растяжение сортового проката круглого, квадратного и шестигранного профиля применяют цилиндрические образцы.
5.4.4 Для испытания на растяжение полосового и листового проката толщиной до 25 мм включительно применяют плоские образцы, свыше 25 мм - цилиндрические образцы. Испытание проката толщиной 7-25 мм можно проводить как на плоских, так и на цилиндрических образцах. В документе о качестве указывают вид образца.
5.4.5 Для испытания фасонного проката толщиной до 25 мм включительно применяют плоские образцы с сохранением на них поверхностных слоев проката, а при непараллельных сторонах полки - с сохранением поверхностных слоев проката на одной стороне; при толщине проката более 25 мм допускается обработка плоского образца до толщины 25 мм с сохранением на одной стороне образца поверхности проката или изготовление цилиндрических образцов.
Примечание - При толщине полки фасонного профиля от 7 до 25 мм испытание может проводиться как на плоских, так и на цилиндрических образцах.
5.4.6 Прокат круглого, квадратного и шестигранного профиля, для которых отбор заготовок и образцов производится по варианту 1, диаметром или стороной квадрата до 25 мм, полосовой прокат толщиной до 25 мм и шириной до 50 мм, фасонные профили с толщиной полки до 4 мм могут испытываться на растяжение на образцах, не подвергаемых механической обработке.
5.4.7 Для испытания на ударный изгиб проката диаметром до 16 мм включительно, квадратного со стороной квадрата до 10 мм включительно и полосового и листового проката толщиной до 10 мм включительно применяют образцы размером 5х10х55 мм, для проката диаметром более 16 мм и толщиной более 10 мм - образцы размером 10x10x55 мм.
5.4.8 Образцы для испытания на ударный изгиб от фасонного проката вырезают таким образом, чтобы одна из боковых граней совпадала с поверхностью проката. Ось надреза должна быть перпендикулярна к поверхности проката.
5.4.9 В случае проведения термической обработки образцов требования должны быть такими же, как для заготовок (5.3.3.2, подпункт в).
6 ОТБОР ПРОБ И ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА ОСАДКУ
6.1 Пробы для испытаний на осадку отбирают от любого конца прутка или полосы. Для проката, поставляемого в мотках, пробу отбирают на расстоянии не менее 1,5 м от конца при массе мотка до 250 кг и на расстоянии не менее 3,0 м - при массе мотка более 250 кг.
6.2 Условия испытания, состояние поверхности образцов и порядок оценки результатов должны соответствовать требованиям ГОСТ 8817 .
7 ОТБОР ПРОБ И ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА ИЗГИБ В ХОЛОДНОМ СОСТОЯНИИ
7.1 Место вырезки проб по отношению к направлению прокатки и длине проката - в соответствии с приложением Б.
7.2 При отборе проб и заготовок должны быть обеспечены условия, предохраняющие образцы от влияния нагрева и наклепа, изложенные в 4.4 настоящего стандарта.
7.3 Минимальное расстояние от конца изделия для отбора проб или образцов для испытания в случае возникновения разногласий - в соответствии с приложением Г.
7.4 Схема отбора проб для испытаний на холодный изгиб - в соответствии с приложением Д.
7.5 Методы отбора образцов, виды образцов и другие требования к испытанию на изгиб в холодном состоянии должны отвечать требованиям ГОСТ 14019 .
ПРИЛОЖЕНИЕ А (справочное). ЭКВИВАЛЕНТНЫЕ ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЯЕМЫЕ В РАЗДЕЛЕ 3, НА РУССКОМ, АНГЛИЙСКОМ, ФРАНЦУЗСКОМ И НЕМЕЦКОМ ЯЗЫКАХ
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)
Таблица А.1 - Эквивалентные термины
Обозначение | Пункт стандарта |
||||
русский | английский | французский | немецкий | ||
Единица проката | Produit echantillon | ||||
Заготовка | Rough specimen | ||||
Образец для испытаний | |||||
Рисунок А.1
ПРИЛОЖЕНИЕ Б (рекомендуемое). МЕСТО ВЫРЕЗКИ ПРОБ, ЗАГОТОВОК И ОБРАЗЦОВ ПО ОТНОШЕНИЮ К НАПРАВЛЕНИЮ ПРОКАТКИ И ДЛИНЕ ПРОКАТА
Таблица Б.1 - Место вырезки проб, заготовок и образцов
Вид проката | Положение продольной оси образца по отношению к направлению прокатки | Место вырезки проб, заготовок и образцов по длине |
Сортовой круглого, квадратного, шестигранного и прямоугольного сечений | От любого конца прутка или мотка. Для проката в мотках пробы отбираются на расстоянии не менее 1,5 м от конца при массе мотка до 250 кг и на расстоянии не менее 3,0 м при массе мотка более 250 кг |
|
Фасонный (швеллеры, тавры, угловой, зетовый, двутавровые, широкополочные балки, специальный взаимозаменяемый профиль для крепи горных выработок - СВП) | От любого конца |
|
Листовой, рулонный, широкополосный шириной до 600 мм, в т.ч. после продольного роспуска | |
|
Листовой, рулонный, широкополосный шириной 600 мм и более | От любого конца листового и широкополосного проката. Для рулонного проката на расстоянии не менее 1 м от конца рулона |
|
Примечание - Для широкополосного проката шириной 600-1000 мм по согласованию изготовителя с потребителем допускается использовать продольные образцы. |
||
ПРИЛОЖЕНИЕ В (рекомендуемое). СХЕМА ОТБОРА ЗАГОТОВОК ИЗ ПРОБ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПРОКАТА
В.1 Схема отбора заготовок из проб для определения механических свойств проката в состоянии поставки (вариант 1)
В.1.1 Отбор заготовок из проб от сортового проката
______________
Рисунок B.1 - Схемы отбора заготовок из проб от проката круглого и многоугольного сечений
______________
* Разрешается производить отбор до 01.01.2001.
Рисунок В.2 - Схемы отбора заготовок из проб от проката квадратного и прямоугольного сечений
Полоса со скошенными кромками
Рисунок В.3 - Схемы отбора заготовок из проб от полосы со скошенными кромками
(Поправка).
В.1.2 Отбор заготовок из проб от фасонного проката*
_____________
* У неравнополочных уголков заготовка вырезается из большей полки.
Рисунок В.4 - Схемы отбора заготовок из проб от фасонного проката
В.1.3 Отбор проб от листового и широкополосного проката
Ширина проката; и - место отбора проб
Рисунок В.5 - Схемы отбора проб от листового и широкополосного проката
Таблица B.1 - Положение образца относительно поверхности проката
Вид испытания | Толщина проката, | Положение продольной оси образца по отношению к направлению прокатки при ширине проката, мм | Положение образца относительно поверхности, мм |
|
150<<600 | ||||
На растяжение при нормальной температуре | ||||
Контроль предела текучести при повышенных температурах проката для изделий, работающих под давлением | От 3 | Поперек, рядом с образцом для испытания на растяжение при нормальной температуре | ||
На ударный изгиб | От 5 | |||
Поперек или вдоль в соответствии со стандартом или ТУ на прокат | ||||
Толщина проката | ||||
Примечание - По согласованию изготовителя с потребителем допускается использовать: |
||||
B.2 Схема отбора заготовок из проб для определения механических свойств проката из улучшаемой стали в состоянии поставки (нормализованном или улучшенном) или в контрольном состоянии (вариант 2)
B.2.1 Отбор заготовок из проб от сортового проката
Прокат круглого и многоугольного сечений
Рисунок В.6 - Схемы отбора заготовок из проб от проката круглого и многоугольного сечений
Прокат квадратного и прямоугольного сечений
Рисунок В.7 - Схемы отбора заготовок из проб от проката квадратного и прямоугольного сечений
В.2.2 Отбор заготовок из проб от полосы со скошенными кромками листового и широкополосного проката - аналогично варианту 1
ПРИЛОЖЕНИЕ Г (рекомендуемое). МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ ОТ КОНЦА ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ ОТБОРА ПРОБ, ЗАГОТОВОК И ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ В СЛУЧАЕ ВОЗНИКНОВЕНИЯ РАЗНОГЛАСИЙ
Таблица Г.1 - Минимальное расстояние от конца изделия для отбора проб, заготовок и образцов
Вид проката | Минимальное расстояние от конца изделия |
|||
Прокат в мотках с катаными концами диаметром*, мм: | ||||
Прокат в прутках | ||||
Прокат в рулонах с катаными концами | 1 виток, но не более 2 витков от наружного конца рулона |
|||
Прокат в рулонах с закаленными и отпущенными концами | 0,5 х диаметр рулона, но не менее 160 мм |
|||
Листовой прокат с концами огневой или холодной резки | ||||
* Для проката квадратного и шестигранного сечений берется диаметр круга, площадь поперечного сечения которого эквивалентна площади поперечного сечения квадрата или шестигранника. |
||||
ПРИЛОЖЕНИЕ Д (рекомендуемое). СХЕМА ОТБОРА ПРОБ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА ИЗГИБ В ХОЛОДНОМ СОСТОЯНИИ
Д.1 Отбор проб от сортового проката
Прокат круглого и многоугольного сечений
Рисунок Д.1 - Схемы отбора проб от проката круглого и многоугольного сечений
Прокат квадратного сечения
Рисунок Д.2 - Схема отбора проб от проката квадратного сечения
Прокат прямоугольного сечения
Рисунок Д.3 - Схемы отбора проб от проката прямоугольного сечения
Д.2 Отбор проб от фасонного проката*
_____________
* У неравнополочных уголков отбор проб производят из большей полки.
Рисунок Д.4 - Схемы отбора проб от фасонного проката
Д.3 Отбор проб от листового и широкополосного проката
- в любом месте по ширине для проката толщиной:
Рисунок Д.5 - Схемы отбора проб от листового и широкополосного проката
Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
Сталь углеродистая обыкновенного
качества и низколегированная: Сб. ГОСТов. -
М.: Стандартинформ, 2009
Способность металлов и сплавов подвергаться различным видам технологической обработки (обработке давлением, резанием, сварке) характеризуется технологическими свойствами. Для определения технологических свойств проводят испытания по технологическим пробам, используемым чаще всего в производственных условиях. Многие технологические пробы и методы испытаний стандартизованы.
По результатам технологических испытаний определяют возможность изготовления качественного изделия из данного материала в условиях, соответствующих принятому на производстве технологическому процессу. К технологическим пробам относятся: пробы для испытания на изгиб, осадку, сплющивание, бортование изгиб труб.
Испытание на изгиб (ГОСТ 14019-68) служит для шределения пластичности материала. Образец / (рис. 10, а) с помощью оправки 2 изгибается усилием Р пресса между роликами 3 до заданного угла а. Пластичность материала характеризуется углом загиба а. При изгибе образца на 180° материал обладает предельной пластичностью. Образцы, выдержавшие испытание, не должны иметь трещины, надрывы, расслоения.
Испытанию на изгиб подвергают листы толщиной до 80 мм, сортовой прокат — изделия, полученные прокаткой: прутки, швеллеры, уголки в нагретом или холодном состоянии.
Испытание на осадку (ГОСТ 8817-73) служит для рпределения способности металла выдерживать заданную пластическую деформацию. Образец осаживается в горячем или холодном состоянии с помощью пресса или молота до определенной высоты h.
Таким испытаниям подвергают стальные и из алюминиевых сплавов прутки, служащие для изготовления болтов, заклепок и других крепежных изделий. Испытание на осадку производят на круглых или квадратных образцах диаметром или стороной квадрата в холодном состоянии от 3 до 30 мм, в горячем состоянии — от 5 до 150 мм. Высота стальных образцов должна равняться двум диаметрам, а образцов из цветных сплавов — не менее 1,5 диаметра.
Образец считается выдержавшим испытание, если на нем не появились трещины, надрывы или изломы. Испытание на сплющивание труб (ГОСТ 8695-75) служит для определения способности труб сплющиваться до определенной высоты Н (рис. 10, в) без трещин и надрывов. Конец трубы или ее отрезок длиной 20-50 мм сплющивают между двумя параллельными плоскостями. Если труба сварная, то шов на трубе должен располагаться по горизонтальной оси, как показано на рисунке. Сплющивание труб производится плавно со скоростью не более 25 мм/мин.
Образец считается выдержавшим испытание, если на нем не появились трещины или надрывы. Испытание на бортование труб (ГОСТ 8693-58) служит для определения способности труб к отбортовке на угол 90°. Конец трубы отбортовывается с помощью оправки 2 усилием Р пресса до получения фланца заданного диаметра D.
Рабочая поверхность оправки должна быть чисто обработанной и обладать высокой твердостью (НВ450- 500). Радиус закругления оправки, которым формируется борт, должен быть не более удвоенной толщины стенки трубы (R^L2S). Бортование считается качественным, если на фланце не обнаружено надрывов и трещин.
Испытание на загиб труб (ГОСТ 3728-66) служит для определения способности труб загибаться без трещин и надрывов на угол 90°. Перед испытанием трубу заполняют чистым, сухим речным песком. Испытание заключается в плавном загибе образца любым способом, позволяющим загнуть образец так, чтобы его наружный диаметр D ни в одном месте (как по сечинно, так и по длине) не стал меньше 85% от начальною.
Испытание труб наружным диаметром до 60 мм проводят на отрезках труб, диаметром 60 мм и более — па вырезанных из труб продольных лентах шириной 12 мм. Образец считается выдержавшим испытание, если па нем не появились изломы, надрывы, расслоения.
Испытание на свариваемость производится для определения прочности сварного соединения, выполненного встык. Сваренный образец подвергают изгибу на заданный угол а или производят испытание на растяжение. Затем сравнивают прочность сваренного образца н прочность несваренного образца из испытываемого металла.
Введение. Составление программы испытаний турбогенератора
1 Рабочая программа испытаний турбогенератора ТВВ-63-2
1.1 Испытание повышенным напряжением частоты 50 Гц
1.2 Испытание изоляции обмотки повышенным выпрямленным напряжением
1.3 Определение характеристик генератора. Определение работоспособности промежуточного реле с катушкой из медного провода. Выбор реле максимального напряжения и добавочного термостабильного резистора для термокомпенсации. Определение начальной температуры обмотки статора электрической машины. Расчет намагничивающей и контрольной обмоток для испытания стали статора
Заключение
Введение
Одним из основных параметров работы любой электростанции и энергосистемы является непрерывность выработки энергии и снабжение ею потребителей. Непрерывность выработки энергии обеспечивается высокой надежностью всего энергетического - вспомогательного и основного, силового и слаботочного оборудования. Поэтому абсолютно все оборудование электростанции подвергается периодическим ремонтам и испытаниям: периодичность этих работ строго регламентируется ПТЭ и Нормами испытаний. Ни одно оборудование на электростанции не может быть включено в работу, если срок его ремонта и испытаний истек.
В данной курсовой работе составляется программа испытаний турбогенератора, определяется работоспособность промежуточного реле, выбирается реле максимального напряжения и добавочный термостабильный резистор, определяется начальная температура обмотки статора, а также производится расчет намагничивающей и контрольной обмоток для испытания стали статора.
I. Составление программы испытаний турбогенератора
Табл. 1.1 Основные параметры генератора
Тип турбогенератораТВФ-63-2Мощность номинальная78,75 МВА / 63 МВтНапряжение статора, номинальное10,5 кВТок статора, номинальный4330 АЁмкость одной фазы статора относительно земли и двух других заземленных фаз0,25 мкФСистема возбужденияВысокочастотная, ВТД-490-3000У3Сопротивление обмотки ротора, при 15 ºС0,103 ОмСистема охлаждения статораКосвенное, водородомСистема охлаждения ротораНепосредственное, водородом
1.1 Рабочая программа испытаний турбогенератора ТВВ-63-2
1.1.1 Испытание повышенным напряжением частоты 50 Гц
1. Условия проведения испытаний. схема статорной обмотки генератора разобрана, каждая фаза испытывается отдельно, две другие фазы закорочены и заземлены; обмотка генератора очищена от грязи, промыта и просушена; в системе охлаждения и по обмотке циркулирует дистиллят с удельным сопротивлением не ниже 75 кОм/см. Расход дистиллята номинальный; испытания проводятся в тёмное время суток при потушенном общем освещении машинного зала и включенном местном освещении. На последнем этапе местное освещение также отключается для наблюдения за коронированием обмотки статора; схема испытании приведена на рисунке 1.2. Испытательное напряжение вычисляется по формуле:
где - номинальное напряжение генератора; 3. Схема подключается на линейное напряжение, в котором меньше, чем в фазном высших гармоник, а следовательно, меньше возможность искажения синусоиды испытательного напряжения. 4. Перед началом испытаний необходимо отрегулировать пробивное напряжение разрядника FV на 110% испытательного напряжения:
Испытательная схема отключается от объекта испытаний, и испытательное напряжение поднимается на холостом ходу. Устанавливается заданное напряжение 21,12 кВ
, и шары разрядника сближаются до возникновения пробоя. Испытательное напряжение снижается до 50% и вновь поднимается до возникновения пробоя: напряжение пробоя разрядника должно быть в пределах (1,05-1,1) , то есть 20,16-21,12 кВ
. Контрольный пробой шарового разрядника FV производится трижды подъёмом напряжения с. Проведение испытаний повышенным напряжением частоты 50 Гц. Напряжение поднимается с нуля плавно, со скоростью около 2%/с-0,38 кВ/с. Следовательно вся процедура подъёма напряжения будет длится около 1-2 мин. В процессе подъёма напряжения необходимо прослушивать генератор на предмет возникновения потрескивания или шипения частичных разрядов. Одновременно необходимо наблюдать за обмоткой- не появится ли тление или искрение на поверхности обмотки. В процессе подъёма напряжения необходимо делать промежуточные отсчеты по вольтметрам и индикатору частичных разрядов. В случае расхождения в показаниях вольтметра или резкого возрастания показаний индикатора частичных разрядов подъём напряжения следует прекратить и немедленно выяснить причину ненормальности. При достижении полного испытательного напряжения оно выдерживается в течение 1 мин и плавно снижается до номинального напряжения. На номинальном напряжении в течение 5 мин изоляция проверяется визуально, для чего желательно полностью выключить освещение в машинном зале при соблюдении мер безопасности. При этом не должно наблюдаться сосредоточенное в отдельных точках свечение жёлтого и красного цвета, дым, тление бандажей и т.п. Голубое и белое свечение допускается. По выполнению наблюдений коронирования обмотки напряжение плавно снижается до нуля, обмотка разряжается и заземляется. Освещение машинного зала включается. Поочерёдно испытываются все три фазы обмотки статора. Необходимое оборудование. испытательная установка высокого напряжения согласно схеме на рисунке 1.1; секундомер пружинный с ценой деления 0,2 с; разрядно-заземляющая штанга; температура обмотки принимается как среднее значение показании штатного термоконтроля статора.
Рисунок 1.1 Схема установки для испытания генератора повышенным напряжением промышленной частоты 50 Гц.
1.1.2 Испытание изоляции обмотки повышенным выпрямленным напряжением
1 Условия проведения испытаний: схема обмотки статора разобрана, нейтраль разобрана; вода из обмотки статора слита, обмотка продута сжатым воздухом; испытания проводятся пофазно, две другие фазы при этом закорочены и заземлены. Напряжение поднимается пятью ступенями по 1/5 полного испытательного напряжения, кВ, На каждой ступени производится выдержка данного напряжения в течение 60 с. На каждой ступени производится измерение тока утечки через изоляцию через 15 с и 60 с после установления неизменного напряжения: и. По измеренным напряжению данной ступени и токам утечки и вычисляются для каждой ступени величины сопротивления изоляции для 15 с и 60 с, Ом,
На каждой ступени вычисляется коэффициент абсорбции,
В процессе испытаний строится график зависимости тока утечки от испытательного напряжения. Величина тока утечки не должна выходить за пределы, указанные в таблице 2.
Таблица 1.2 Предельные значения тока утечки от испытательного напряжения Кратность испытательного напряжения по отношению к номинальному / 0,511,5 и вышеТок утечки , мА0,250,51
Если в процессе подъёма напряжения величина тока утечки начнёт резко возрастать и выйдет за допустимые пределы, то испытания необходимо прекратить до выяснения причины резкого возрастания тока утечки. По достижению полного расчетного испытательного напряжения, оно выдерживается в течение одной минуты и далее плавно в течение двух минут снижается до нуля. По снижению напряжения до нуля необходимо разрядить обмотку наложением заземления через токоограничивающий резистор заземляющей штанги. Через 10 с необходимо наложить глухо заземление на вывод испытанной фазы. Вычисляется коэффициент нелинейности, где - наибольший ток утечки при полном испытательном напряжении; Ток утечки при испытательном напряжении, равном приблизительно 0,5×Uном генератора; Полное испытательное напряжение; Испытательное напряжение, равное приблизительно 0,5×Uном генератора. Коэффициент нелинейности должен быть меньше трёх. Измерительная аппаратура и оборудование. аппарат для испытания изоляции АИМ-90 (с миллиамперметром до 5мА). секундомер пружинный с ценой деления 0,2 с. разрядно-заземляющая штанга.
1.1.3 Определение характеристик генератора
1. Снятие характеристики трехфазного короткого замыкания (КЗ). 1.1 Условие проведения испытаний закоротки, устанавливаемые при снятии характеристики трёхфазного замыкания, должны быть рассчитаны на длительное протекание номинального тока генератора. 1.2 Характеристика КЗ в пределах не менее полуторократного номинального тока статора имеет прямолинейный характер, поэтому достаточно снять 4-5 точек характеристики до. 3 Если определение характеристики КЗ генератора не сопровождается изменением его потерь, то поддержание номинальной частоты вращения не обязательно. 4 Характеристика снимается при постепенном увеличении тока ротора и одновременной записи, установившихся значений на каждой ступени тока ротора и тока во всех фазах статора. 5 Отклонение характеристики КЗ, снятой при испытании от заводской должно находиться в пределах допустимых погрешностей измерений. Обращается особое внимание на то, чтобы характеристика стремилась к началу координат. В противном случае делаются повторные испытания, и если результат повторяется, то делается предположение о наличии витковых замыканий в обмотке ротора. В этом случае включение машины в работу не допускается. 2. Снятие характеристики холостого хода генератора (ХХ). 1 Перед подъёмом напряжения на генераторе для снятия характеристики измеряют остаточное напряжение на генераторе при разомкнутой обмотке ротора. 2 Для снятия характеристики холостого хода генератора производится плавный подъём напряжения до заданной величины при номинальной скорости вращения. Обычно напряжение на генераторе поднимается до 115% от номинального. Испытательное напряжение, кВ,
2.3 Во время проведения пусковых испытаний генератора снятие характеристики холостого хода совмещают с проверкой витковой изоляции. Для этого напряжение на генераторе поднимается до напряжения, соответствующего номинальному току ротора, но не ниже 130% номинального напряжения. Продолжительность такого испытания - 5 мин.
Испытательное напряжение, кВ,
Снижая напряжение на генераторе, снимают основные точки характеристики. Последняя точка снимается при отключенном токе возбуждения. Всего снимают 10-15 точек примерно на равных интервалах напряжения. Полученную характеристику холостого хода смещают на D
i
0
.
4 Отсчет показаний приборов производится только при установившихся параметрах одновременно на всех приборах по команде руководителя испытаний или наблюдателя, измеряющего ток ротора. Как отсчет, так и запись показаний приборов производится в делениях шкалы с указанием предела измерения. 5 После окончания измерений до разбора схемы необходимо построить характеристику и убедиться в отсутствии большого числа сомнительных точек, затрудняющих построение характеристики. 6 Для получения характеристики холостого хода в области повышенного напряжения, без значительного повышения напряжения на генераторе, ее снимают при пониженной скорости вращения с последующим пересчетом по формуле
где U
НОМ
- напряжение при номинальной скорости вращения; n
НОМ
- номинальная скорость вращения; n
1
- скорость вращения, при которой производились измерения. 7 Одновременно со снятием характеристики холостого хода при проведении пуско-наладочных испытаний проверяют симметрию напряжения. Для этого при установившемся режиме, близком к номинальному, измеряются напряжения между тремя фазами. Измерение производится одним вольтметром, что повышает точность измерения. Несимметрия напряжения D
U
определяется отношением разности между наибольшим U
MAX
и наименьшим U
MIN
измеренными напряжениями к среднему его значению линейного напряжения U
СР
:
Коэффициент несимметричности не должен превышать 5%. 8 По характеристике холостого хода определяется ток ротора, соответствующий номинальному напряжению генератора на холостом ходу. Он должен соответствовать расчетному значению. Если ток ротора выше расчетного, то следует искать ошибки в расчетах или монтаже (увеличенный воздушный зазор или неправильная установка ротора по высоте, отклонения в качестве стали). 9 Измерительная аппаратура и оборудование. вольтметр класса 0,5 или 0,2, подключающийся через «вольтметровый ключ», позволяющий в процессе испытаний быстро переключать вольтметр на другие линейные напряжения; частотомер с пределами 45-55 Гц, а для снятия характеристики холостого хода при пониженной частоте- частотомер с низким пределом измерения 40Гц; милливольтметр класса 0,2, подключенный к штатному или специально установленному в цепи ротора шунту класса 0,2.
Рис.1.2 Схема снятие характеристик трехфазного короткого замыкания и холостого хода
II. Определение работоспособности промежуточного реле с катушкой из медного провода
Таблица 2.1 Исходные данные Номинальное напряжение реле, , В110Минимальное напряжение срабатывания реле, , В100Сопротивление катушки реле при 20 ºС, , Ом8500Максимальная температура реле, , ºС85Номинальное напряжение сети постоянного тока, , В110
Минимальное напряжение сети оперативного постоянного тока, при котором схема должна работать, В:
Минимальный ток срабатывания реле, А:
Сопротивление обмотки реле при максимальной температуре 85 ºС, Ом:
3 Ток в горячей обмотке реле с сопротивлением 10039 Ом при возможном минимальном напряжении в сети постоянного тока, А:
Заключение о работоспособности реле. Так как ток в обмотке реле в самом тяжёлом режиме меньше минимального тока срабатывания реле, то можно сделать вывод о невозможности применения исследуемого реле в данных условиях.
III. Выбор реле максимального напряжения и добавочного термостабильного резистора для термокомпенсации
Таблица 3.1 Исходные данные Требуемое напряжение срабатывания реле, Uмср, В55Допустимая погрешность срабатывания, %2Диапазон изменения температуры реле, ºС10 - 30
Изменение сопротивления обмотки реле, %,
В заданном диапазоне температур сопротивление обмотки реле, а следовательно и напряжение срабатывания изменяются на 8%. Для решения поставленной задачи необходимо применить схему, в которой ток, протекающий через реле не зависел бы от температуры реле. По /2,табл.3-5/ выбираем низковольтное реле РН51/6.4, имеющее следующие характеристики: Все остальное напряжение 55-6,4=48,6 В
погашается на сопротивлении резистора, выполненного из температуронезависимого резистивного материала - константана или манганина.
Сопротивление добавочного резистора, Ом,
Суммарное изменение сопротивления цепи реле с добавленным резистором в заданном диапазоне температур, %,
Так как суммарное изменение сопротивления цепи реле с добавленным резистором, а значит и изменение сопротивления срабатывания реле не превысило 2% - предельно допустимой нормы, то можно сделать вывод о возможности применения рассчитанного реле и резистора в заданном диапазоне температур.
IV. Определение начальной температуры обмотки статора электрической машины
турбогенератор реле резистор статор Таблица 4.1 Исходные данные Отсчет№12345Времяt, c10204090160Перегрев0C57,955,952,344,937,9 Расчет производится графически (рис 4.1) и в цифровой форме. Определяется постоянная времени остывания, Т, с:
где t -
отрезок времени; q
Н
- перегрев машины в начале отрезка времени t
i
; q
- перегрев машины в конце отрезка времени t
i
. За расчетное значение постоянной времени остывания берется среднеарифметическое значение ТСР:
Начальный перегрев машины аналитическим методом:
t
ОКР
=
200
С
q
ОБМ
=
q
Н
+ t
ОКР
;
q
ОБМ
=
59,67+20 =79,67 0
С
.
Рис. 4.1 Процесс остывания электрической машины после ее отключения в полулогарифмических координатах.
Начальный перегрев машины графическим методом:
Начальная температура обмотки статора электрической машины при температуре окружающей среды t
ОКР
=
200
С
q
ОБМ
=
q
Н
+ t
ОКР
;
q
ОБМ
=
59,74+ 20 = 79,74 0С.
Разница между аналитическим и графическим методом 0,09%.
Рис. 4.2 Схема измерения сопротивления обмотки статора электрической машины непосредственно после ее отключения
V. Расчет намагничивающей и контрольной обмоток для испытания стали статора
Таблица 5.1 Исходные данные Наружный диаметр, dH, M3,05Внутренний диаметр, dB, м1,36Полная длина спинки статора, l, м6,7Ширина вентиляционного канала, lк, м0,01Число вентиляционных каналов, n60Высота зуба статора, hэ, м0,27Коэффициент заполнения стали, k0,93Теплоемкость стали, m, кВт×ч/(кг×град)1,429 × 10-4
Принимается, что 1/3 мощности расходуется на потери во внешнюю среду на конвекцию и лучеиспускание. Для питания обмоток намагничивания выбирается напряжение 380 В. Число витков намагничивающей и контрольной обмоток. Потребляемый намагничивающей обмоткой ток, активную и полную мощности. Скорость нагрева активной стали. Длина спинки:
Высота спинки:
Чистое сечение спинки:
Средний диаметр спинки:
Масса активной стали статора:
Требуемая скорость подъема температуры a = 5 0С/ч. Необходимая для этого мощность:
Определяется значение индукции для создания удельных потерь р
0
= 1,072 Вт/кг /1,таблица и рис.3/ В =
0,825 Тл. Если включить намагничивающую обмотку на линейное напряжение сети собственных нужд 380 В, то потребуется следующее число витков:
Практически невозможно создать дробное число витков. Поэтому выбираем один виток W
=1. При этом индуктивное сопротивление намагничивающей обмотки неизбежно уменьшится против расчетного значения, ток намагничивания и индукция - увеличатся. Можно воспользоваться переключением отпаек трансформатора собственных нужд и переключить его на минимальное напряжение (+10% номинального) 418 В. данное напряжение позволит создать в статоре индукцию:
Для создания индукции В = 0,577 Тл по графику /1, рис.3/ определяем требуемые удельные ампер-витки:0 = 71 А-в/м
Полные ампер-витки:
При одном витке W
= 1 ток намагничивания численно равен: = AW / W,=
552 /1 = 552 A.
Полная мощность намагничивающей обмотки: = I
×
U,=
552 × 418 = 230,7 кВА
.
Активная мощность при индукции В = 0,577 Тл вычисляется по величине удельных потерь /1, рис.3/ р0 = 0,621 Вт/кг:
Р = р
0
×
G,
Р =
0,621 × 197799,525 = 122833,505Вт =122,8 кВт.
Коэффициент мощности схемы намагничивания:
Кабель для обмотки намагничивания, исходя из допускаемой в данном случае плотности тока j = 2,0 А/мм2, должен быть сечением не менее:
Учитывая, что напряжение на контрольной обмотке при равном числе витков с намагничивающей обмоткой будет близким к напряжению 380 В
, выбираем для контрольной обмотки один виток W
К
= 1, ЭДС контрольной обмотки при индукции в статоре В
= 1 Тл
определяется:
Добавочный резистор R (рис. 5.1) для вольтметра 300 В, 150 дел. и внутренним сопротивлением RВ = 30 кОм выбирается таким образом, чтобы при 724 В (соответствует В=1 Тл) его показания были бы равны 100 делениям:
Рис. 5.1 Схема индукционного нагрева статора генератора намагничиванием стали статора
Заключение
В данной курсовой работе была составлена программа испытаний для турбогенератора. Была определена работоспособность промежуточного реле в определенных условиях, также выбрано реле максимального напряжения и добавочный термостабильный резистор для термокомпенсации. Также был произведен расчет для определения начальной температуры, графическим и аналитическим методами. Рассчитаны, для определенных генераторов, контрольные и намагничивающие обмотки.
Библиографический список источников информации
1.Объемы и нормы испытания электрооборудования / Под. общ. ред. Б.А. Алексеева, Ф.Л. Когана, Л.Г. Мамикоянца. - 6-е изд. - М.: НЦ ЭНАС, 1998.
2.Справочник по наладке электрооборудования электрических станций и подстанций / Под. ред. Э.С. Мусаэляна - М.: Энергоатомиздат, 1984.
.Мусаэлян Э.С. Наладка и испытания электрооборудования электрических станций и подстанций. - М.: Энергоатомиздат, 1986.
Механические свойства выявляются при воздействии на металл растягивающих, изгибающих или других сил. Механические свойства металлов характеризуются: 1) пределом прочности в кг/мм 2 ; 2) относительным удлинением в %;3) ударной вязкостью в кгм/см 2 ; 4) твердостью; 5) углом загиба. Перечисленные основные свойства металлов определяются следующими испытаниями: 1) на растяжение; 2) на загиб; 3) на твердость; 4) на удар. Все эти испытания производятся на образцах металла при помощи специальных машин.
Испытание на растяжение . Испытанием на растяжение определяют предел прочности и относительное удлинение металла.
Пределом прочности называется усилие, которое надо приложить на единицу площади поперечного сечения образца металла, чтобы разорвать его.
Для испытания на растяжение изготовляют образцы, форма и размеры которых установлены ГОСТ 1497-42. испытания проводятся на специальных разрывных машинах. Головки образца закрепляют в захваты машины, после чего дают нагрузку, растягивающую образец до разрушения.
Для испытания листового металла изготовляют плоские образцы. Малоуглеродистые стали имеют предел прочности около 40 кг/мм 2 стали повышенной прочности и специальные - 150 кг/мм 2 .
Относительное удлинение малоуглеродистой стали примерно равно 20%..
Относительное удлинение характеризует пластичность металла, оно снижается с повышением предела прочности.
Испытание на твердость
. Для определения твердости металла применяется прибор Бринеля или Роквелла.
Твердость по Бринелю определяют следующим образом. Твердый стальной шарик диаметром 10,5 или 2,5 мм вдавливается под прессом в испытуемый металл. Затем при помощи бинокулярной трубки измеряют диаметр отпечатка, который получился под шариком на испытуемом металле. По диаметру отпечатка и по соответствующей таблице определяют твердость по Бринелю.
Твердость некоторых сталей в единицах по Бринелю:
Малоуглеродистая сталь......ИВ 120-130
Сталь повышенной прочности.... ИВ 200-300
Твердые закаленные стали.....ИВ 500-600
С увеличением твердости пластичность металла снижается.
Испытание на удар . Этим испытанием определяют способность металла противостоять ударным нагрузкам. Испытанием на удар определяют ударную вязкость металла.
Ударная вязкость определяется путем испытания образцов на специальных маятниковых копрах. Чем меньше ударная вязкость, тем более хрупок и тем менее надежен в работе такой металл. Чем выше ударная вязкость, тем металл лучше. Хорошая малоуглеродистая сталь имеет ударную вязкость, равную 10-15 кгм/см 2 .
Испытание на загиб . Арматура для железобетонных конструкций должна иметь на концах крюки с углом загиба до 180° и отгибы по длине арматуры на 45 и 90°. Поэтому арматурную сталь подвергают испытанию на холодный загиб.
Технологическими испытаниями устанавливают способность арматурной стали воспринимать деформации без нарушения целостности, т.е. без появления в ней трещин, надрывов, расслоений.
Способность металла подвергаться различным видам деформации выявляют обычно при технологических испытаниях образцов. О результатах технологических испытаний металлов судят по состоянию их поверхности. Если после испытания на поверхности образца не обнаружены внешние дефекты, трещины, надрывы, расслоения или излом, то металл выдержал испытание.
Испытание на выдавливание применяют для определения способности листового металла подвергаться холодной штамповке и вытяжке. Образец закладываю]’ в специальный прибор, в котором пуансоном с шаровой поверхностью выдавливается лунка до появления первой трещины в металле.
Характеристикой пластичности металла является глубина лунки до разрушения металла.
Испытание на изгиб сварных швов проводят для определения вязкости сварного соединения, выполненного встык. Образец свободно устанавливают на двух цилиндрических опорах и подвергают изгибу до появления первой трещины. Характеристикой еязкости является величина угла изгиба.
Испытание на изгиб в холодном или нагретом состоянии проводится для определения способности листового металла принимать заданный по размерам и форме изгиб. Образцы для испытания вырезают из листа без обработки поверхностного слоя.
При толщине листового металла больше 30 мм испытание па изгиб обычно не проводят. Для осуществления пробы на изгиб применяют прессы или тиски.
Испытание на осадку в холодном состоянии применяют для определения способности металла принимать заданную по размерам и форме деформацию сжатия. Испытаниям подвергают прутки, направленные в копку и предназначенные для изготовления болтов, заклепок и и т. д. Образец должен иметь диаметр, равный диаметру испытуемого прутка, и высоту, равную двум диаметрам прутка. В этой пробе сбра- зец осаживают ударами кувалды до высоты, заданной техническими условиями.
Проба на расплющивание необходима для определения способности полосового, пруткового или листового металла принимать заданное расплющивание.
Проба навиванием проволоки диаметром до 6 мм предназначена для определения способности металла выдерживать заданное число витков. Проволоку навивают на оправку определенного диаметра. После навивки на проволоке не должно быть поверхностных дефектов.
Пробу на перегиб проволоки применяют для определения способности металла выдерживать повторный загиб и разгиб. Испытанию подвергают круглую проволоку и прутки диаметром 0,8-7 мм со скоростью около 60 перегибов в минуту до разрушения образца. Длина образца 100-150 мм.
Проба на двойной кровельный замок предназначена для определения способности листового металла толщиной менее 0,8 мм принимать заданную по размерам и форме деформацию. При испытании два листа соединяют двойным замком. Угол загиба, число загибов и разгибов замка указывают в технических условиях.
Проба на изгиб трубы диаметром не более 115 мм в холодном или горячем состоянии нужна для определения способности металла принимать заданный по размерам и форме загиб. Образец трубы длиной не менее 200 мм, заполненный сухим песком или залитый канифолью, загибают на 90° вокруг оправки, .радиус которой указывают в технических условиях.
Проба на сплющивание трубы необходимо для определения способности металла подвергаться деформации сплющивания. Образец длиной, равной примерно наружному диаметру трубы, сплющивают ударами молотка {молота, кувалды) или под прессом до размеров, указанных в технических условиях.